降低标签模切尺寸不良率”，并对质量改善

针对尺寸异常不良问题，经过工具检测和方法探讨后，确认大规格异形产品边模切边排废的方式并不合理，将模切作业流程排废方式调整为先模切后排废。改善前，排废和模切联机同步作业，废料料带拉扯使标签边缘被带起从而产生位移和干扰。

同步排废模式下，排废张力过大，则拉动材料左右摆动，导致制程中尺寸稳定性差，出现尺寸不良的风险上升。同时，模切中的短暂停顿，废料与标签边缘之间存在互相干扰，改善后模切排废不同步，分段在不同设备执行生产作业。废料与标签分离实现连续状态，没有启动与停止切换干扰，尺寸品质效果稳定。跟进验证40批次后，X方向与边距尺寸批次不良率由4.57%降低为2.5%。 绝大部分模切作业时一般都以材料边缘作为分条尺寸调整参照物，但材料本身的尺寸往往就有±0.5mm左右公差，且会有前段左边偏上、后段右边偏上、蛇形不良等现象发生；另外材料边缘追边过程中，材料会受到拉伸发生偏移，从而导致产品分条边缘会出现歪斜，而参照物歪斜模切时尺寸要靠人为调整控制自然会出现不良。

因此在印前环节增加分条线作为参照物，在产品边缘增加印刷垂直线条用作标准参照物，同时使用CCS自动追线分条方式，同步在分条机上的分条刀位置增加限位防呆。确保分条后产品尺寸精度小于客户要求的公差尺寸，从而实现精准模切。通过改善后，追线过程稳定，顺延印刷线切割，分条边缘平齐稳定。跟进验证40批次之后，边距尺寸批次不良率由1.27%降低至0%。

刀模管理之前采用人工点检登记的方式，会出现点验项目不齐全、未按时点检等情况。将人工点检调整改善为使用IT系统管理，就可以很多的规避这些问题。先将刀模寿命管控集成到公司内部智能系统，超期刀模调送至刀模供应商确认，根据实际情况采用维修或报废处理。再将现有刀模及时导入系统，合理管控。经过此项改善，跟进验证50批次产品，X方向与边距尺寸批次不良率由4.57%降低为2.0%。